De voordelen van een 3D geprinte prothesekoker

Oceanz bracht twee jaar geleden de eerste professionele 3D geprinte prothesekoker op de markt met Orthin, orthopedisch instrumentenmaker. Het 3D printen van beenprothesekokers levert voordeel op voor de patiënt, de zorgverzekeraar, de instrumentenmaker en het milieu.

De voordelen van een 3D geprinte prothesekoker

De koker is het deel van de beenprothese waarin de stomp zit. Deze wordt gescand, zodat de koker perfect op maat gemaakt kan worden. Groot voordeel is dat de scanners meegenomen kunnen worden naar elke gewenste locatie. Het productieproces is daarmee volledig digitaal. Het digitale bestand wordt gemodelleerd en omgezet in een STL-file voor de 3D printers van Oceanz.

Met de 3D geprinte prothese is het voor de patiënt mogelijk om binnen een paar dagen op de proefkoker te lopen. Na het proeflopen wordt de prothese voorzien van een cosmetische afwerking.

Snel digitaal productieproces

Dankzij het 3D printen van een prothesekoker, vervalt de tussenstap van de gefreesde mal en het fysiek modelleren in de werkplaats. Modelleren gebeurt nu digitaal. Met deze digitale methode liggen alle patiënt-specifieke gegevens vast, zodat bij een herhalingsvoorziening de beginwaarden reproduceerbaar zijn. Deze werkwijze van scannen, digitaal modelleren en 3D printen zal steeds vaker gaan voorkomen bij de productie van (orthopedische) hulpmiddelen.

3D printen binnen de medische industrie

Ook bij Oceanz bemerken we een stijgende vraag naar direct toepasbare producten binnen het medisch werkveld. Robert Groeneveld, sales engineer medical bij Oceanz: “De 3D geprinte prothese is hier een goed voorbeeld van. De prothese is geprint met een biocompatibel nylon materiaal (Oceanz PA12). Eén van de ISO 13485-gecertificeerde kunststoffen binnen ons kwaliteitsmanagementsysteem ISO 13485. Oceanz levert inmiddels diverse 3D print modellen voor de medische branche. Chirurgen, tandtechnici, onderzoekers en fabrikanten van medische hulpmiddelen, kunnen dankzij deze techniek efficiënter en nauwkeuriger werken, waardoor de patiëntenzorg beter wordt”.


Ontwikkeling 3D printen en orthopedische hulpmiddelen

“Deze ontwikkeling van scannen, modelleren, printen en assembleren gaat de traditionele vervaardiging van dit orthopedische en medische hulpmiddelen veranderen”, voegt Robert Groeneveld toe. “In de orthopedietechniek zien we een sterke toename in interesse voor het toepassen van 3D printen. Vooral de SLS-techniek sluit mooi aan op de toepassingen als het gaat om functionele eindproducten die direct inzetbaar zijn voor de patiënt. De snelheid van produceren en personaliseren van onder meer beenprothesen, orthesen (braces) en handspalken zijn van toegevoegde waarde in de workflow van de instrumentmakerijen”.

De patiënt beschikt sneller over een meer comfortabele en gepersonaliseerde prothese.

Voordelen 3D printen voor de patiënt

Voor de patiënt levert het digitale productieproces meerdere voordelen op. Zo is het scannen minder belastend dan het maken van een gipspositief. Meest belangrijk is het draagcomfort van de 3D geprinte prothesekoker. Deze is veel beter, omdat de koker minder weegt. Bovendien kan de patiënt de koker personaliseren, door bijvoorbeeld een eigen kleur te kiezen of een eigen tekst mee te laten printen.

Voordelen 3D printen voor de zorgverzekeraar

Naast een patiëntvriendelijke behandeling zal ook de zorgverzekeraar profijt hebben van deze meer voordelige methode. De zorg moet goedkoper en met deze ontwikkeling kan hierin een bijdrage worden geleverd.

Voordelen 3D printen voor de instrumentmaker

En de orthopedisch instrumentmaker is minder uren kwijt aan de productie van een prothese, zodat de patiënt er sneller over beschikt en weer mobiel wordt.


Proces prothesekoker traditioneel vs 3D printen

Een traditionele prothese in stappen:

Een 3D geprinte prothese in stappen:

1. Gipsafdruk/ gipsmaatname1. 3D scan (op elke gewenste locatie)

2.

  • Modelleren
  • Droogproces
  • Vervaardigen binnenkoker
  • Aanbuigen anker van de binnenkoker
  • Gietharsproces
  • Uitzagen op maat
  • Pasmoment voor de patiënt
  • Aantal dagen/weken wordt er door de patiënt op gelopen.

2.

  • Digitaal modelleren
  • Digitaal model aanleveren bij Oceanz




3. De prothese wordt ingeleverd en voorzien van een cosmetische afwerking.
Tijdspad:Vanaf de maatname tot aan het eindprodukt neemt het traject gemiddeld 6-8 weken in beslag.Dit gehele proces vindt plaats in de eigen werkplaats.

3. 3D printen

Tijdspad:De scan maken, het modelleren en het aanleveren bij Oceanz, kan binnen 24 uur. Het printen van de scan duurt enkele dagen. Het is daarmee mogelijk om ruim binnen 2 weken een 3D geprinte prothese af te leveren.


Voordelen van een 3D geprinte prothesekoker:

1. Patiënt:

  • Scannen kan op locatie, gemak voor de patiënt
  • Geen gipsproces, maar direct scannen
  • Draagcomfort voor de patiënt. Het 3D hulpmiddel is minder zwaar en bevat minder metaalonderdelen
  • Personaliseren mogelijk met tekst of persoonlijke print
  • Digitaal verkregen gegevens dienen bij een herhalingsvoorziening als beginwaarden en zijn reproduceerbaar.
  • Materiaal is biocompatibel. Het materiaal veroorzaakt geen huidklachten, wat bij giethars nog wel eens het geval is.


2. Orthopedische instrumentmakerij:

  • Efficiënter en sneller produceren
  • Minder manuren in de werkplaats
  • Reduceren van de levertijden
  • Meer ontwerpvrijheid en ongelimiteerde mogelijkheden qua vormen samenvoegen en uitlijnen.


3. Voordeel 3D printen voor de zorgverzekeraar:

  • Naast een patiëntvriendelijke behandeling zal ook de zorgverzekeraar profijt hebben van deze meer voordelige methode. De zorg moet goedkoper, deze ontwikkeling kan hierin een bijdrage leveren.
  • Als orthopedisch Instrumentmakerij is het zaak om je te onderscheiden in de markt. Zorgverzekeraars kijken kritisch om zich heen en zullen in de toekomst minder orthopedische instrumentmakerijen contracteren. Met deze ontwikkeling hoopt de Orthopedische instrumentmakerij een interessante partner te blijven voor de zorgverzekeraars.


4. Milieu

  • Conventionele giethars proces is schadelijk voor mens en milieu, dat is nu niet meer nodig.
31 January 2018
Robert Groeneveld